Машина за гранулиране на изцедени материали от плетени торби от ПП

Общ преглед на продукта

Машина за гранулиране на изцедени материали от плетени торби от ПП е специализирано оборудване за гранулиране с вентилационен принцип, предназначено за обработка на пластмасови суровини след изцеждане. Тя може директно да се свърже с изхода на машината за изцеждане, като по този начин се пропуска отделната процедура за сушене, осигурявайки безпроблемно съединение между линията за почистване и процеса на гранулиране и значително оптимизирайки производствения цикъл на рециклирани пластмасови гранули. Оборудването използва вентилационна технология с единичен шнек, прецизно адаптирана към различни видове пластмасови материали, като PE/PP, които са били предварително обработени от спирална машина за изцеждане и с водно съдържание под 5%. Готовите гранули имат водно съдържание ≤0,3%, равномерност на размера ≥95% и поддържат непрекъснато и стабилно производство 7×24 часа. Това устройство ефективно решава основните проблеми на традиционния процес на гранулиране — високи разходи за енергия, висока степен на дефектни изделия и сложна последователност на операциите — и е ключово производствено оборудване за предприятията за преработка на рециклирани пластмаси.

Технически принцип

Тази машина за гранулиране работи на базата на вентилационна технология с единичен шнек и е прецизно съобразена с пластмасови материали, които са били физически изцедени от предварителна спирална машина за изцеждане, с водно съдържание ≤5%. След като материалът бива директно зареден в хопъра и попадне в цилиндъра, температурата се контролира прецизно чрез сегментирани керамични нагревателни кръгове, а с помощта на срязващото триене на шнека се осъществява равномерно плавене и пластична обработка. В средната част на шнека е монтиран вакуумен отдушник, който с отрицателно налягане ≥-0,08 MPa отстранява остатъчната свободна вода, повърхностните добавки и нискомолекулните летливи вещества от материала, заменяйки напълно традиционната предварителна процедура за сушене с горещ въздух. След като разтопеният материал премине през многостепенна филтрация с регулируеми филтри 80–120 мрежи, за да се отстранят фините примеси, изпечената лента от материал се охлажда с вода, за да се формира, и следва прецизно нарязване на гранули, като в крайна сметка се получават равномерни и плътни рециклирани гранули. Целият процес не изисква допълнително сушене, позволявайки ефикасно производство чрез директно гранулиране на мокър материал.

Параметри на производителност

1. Стандартна производствена мощност: 100–2000 кг/ч
2. Подходящи материали: PE/PP и други видове пластмаси с водно съдържание ≤5%, след обработка от машина за изцеждане
3. Мощност на главната машина: 30–355 кВт
4. Водно съдържание на готовите гранули: ≤0,3%
5. Равномерност на размера на гранулите: ≥95%
6. Точност на филтрацията: регулируема 80–120 мрежи
7. Режим на работа: поддържа непрекъснато и стабилно производство 7×24 часа
8. Материал на шнека и цилиндъра: 38CrMoAlA, двойно метален материал, азотиран
9. Начин на загряване: електрическо загряване, електромагнитно загряване
10. Материал на нагревателите: алуминиеви, медни, слюдени, керамични нагреватели
11. Марка на двигателя: Siemens, ABB, Weg или водещи местни марки
12. Начин на нарязване на гранули: нарязване по повърхността на матрицата, нарязване на ленти
13. Марка на лагерите: NSK, SKF, INA, FAG или водещи местни марки
14. Марка на инвертора: ABB, FUJI, Delta, Siemens
15. Срок за доставка: 70–80 работни дни
16. Гаранционен срок: 13 месеца от датата на товарителницата
17. Търговска марка/бренд: PURUI
18. Произход: NANTONG

Основни предимства

1. Безпроблемно съединение на операциите: директно се свързва с изхода на машината за изцеждане, пропускайки отделната процедура за сушене; линията за почистване и процесът на гранулиране се свързват ефективно, което значително скъсява производствения цикъл и намалява заемането на пространство в предприятието.
2. Дълбоко вакуумно изцеждане: чрез отрицателно налягане ≥-0,08 MPa се отстранява остатъчната вода и летливите вещества от материала; готовите гранули са без мехурчета и с отличен външен вид, като процентът на мехурчетата е ограничен до 2%, а процентът на дефектни изделия е намален с 80%.
3. Значително намаляване на разходите за енергия: в сравнение с традиционния процес „сушене + гранулиране“, не се нуждае от допълнително оборудване за сушене и свързаните разходи за енергия; разходите за електроенергия за обработка на един тон гранули се понижават с 25–30 юана, а годишната икономия от разходи за сушене надвишава 100 000 юана за всяка линия.
4. Стабилна и ниска експлоатация: утвърдената конструкция с единичен шнек гарантира нисък процент аварии и ниски експлоатационни изисквания; поддържа непрекъснато и стабилно производство 7×24 часа, осигурявайки постоянен капацитет на предприятието.
5. Голяма универсалност на материалите: подходяща е за различни видове изцедени материали — филми, плетени торби, парчета PET бутилки, твърди пластмасови отломки, нетъкан текстил — и отговаря на нуждите на различни сценарии за преработка на рециклирани пластмаси.

Основна стойност на продукта

1. Отпада необходимостта от отделна процедура за сушене с горещ въздух, което значително намалява разходите за енергия и оборудване; разходите за електроенергия за обработка на един тон гранули се понижават с 25–30 юана, а годишната икономия от разходи за енергия надвишава 100 000 юана.
2. Вакуумната технология гарантира, че готовите гранули са без мехурчета, а процентът на дефектни изделия е намален с 80%, повишавайки качеството на рециклираните гранули и тяхната конкурентоспособност на пазара.
3. Производственият цикъл се съкращава с 30%, производственият капацитет на единица време се увеличава с 25%, а заетостта на производственото помещение се намалява с 20%, оптимизирайки разпределението на производственото пространство.
4. Непрекъснато и стабилно производство 7×24 часа, нисък процент аварии при конструкцията с единичен шнек, което намалява експлоатационните разходи и риска от прекъсване на производствения капацитет.

Целева аудитория

Фабрики за интегрирано почистване и гранулиране на пластмаси, малки и средни предприятия за производство на рециклирани гранули, предприятия за преработка на пластмаси, компании за обработка на рециклирани ресурси, заводи за производство на опаковъчни филми и плетени торби — всички тези предприятия, занимаващи се с преработка на рециклирани пластмаси, могат да поръчат специално адаптирано оборудване за гранулиране според собствените си производствени нужди.

Применяемост

Това оборудване се използва главно за директно гранулиране на изцедени материали от PE/PP филми, плетени торби, парчета PET бутилки, твърди пластмасови отломки и нетъкан текстил след почистване. То може също така да се интегрира в цялостна производствена линия „по-чистване – изцеждане – гранулиране“, осигурявайки непрекъснато и ефикасно производство на рециклирани пластмасови гранули, особено подходящо за сценарии, в които е необходимо опростяване на производствения процес и намаляване на разходите за енергия.

Решаване на ключови проблеми в бранша

1. Решаване на проблема с необходимостта от допълнително сушене на мокър материал след водно почистване, което увеличава разходите за оборудване и енергия: без процедура за сушене, директно гранулиране, пропускайки закупуването и експлоатацията на сушилни устройства; разходите за обработка на един тон се понижават с 25–30 юана, а годишната икономия от разходи за сушене надвишава 100 000 юана.
2. Решаване на проблема с възможността за образуване на мехурчета, прекъсване на лентата и кухини при гранулиране на материали с високо водно съдържание, което води до висок процент дефектни изделия: чрез вакуумно отстраняване на остатъчната вода с отрицателно налягане ≥-0,08 MPa, процентът на мехурчета в готовите гранули се ограничава до 2%, а процентът на дефектни изделия се намалява с 80%, повишавайки качеството на гранулите.
3. Решаване на проблема с удължаването на производствения цикъл и заемането на пространство в предприятието, както и с увеличаването на разходите за персонал и експлоатация: производственият цикъл се съкращава с 30%, заетостта на производственото помещение се намалява с 20%, а разходите за персонал и експлоатация се понижават.
4. Решаване на проблема с невъзможността на обикновените машини за гранулиране да се адаптират към материали с високо водно съдържание и с ниска стабилност на производството: прецизно адаптиране към материали с водно съдържание ≤5%, утвърдена и стабилна конструкция с единичен шнек, поддържаща непрекъснато и стабилно производство 7×24 часа, осигурявайки постоянен капацитет на предприятието.

Често задавани въпроси (FAQ)

Q1: Трябва ли тази машина за гранулиране да се използва заедно със сушилна машина?
A: Не, оборудването е специално проектирано за пластмасови материали с водно съдържание ≤5% след изцеждане. Чрез вакуумния отдушник в средната част на шнека се отстранява остатъчната вода, така че не е необходима предварителна процедура за сушене с горещ въздух; материалът може да се гранулира директно.
Q2: Какъв е диапазонът на производствената мощност на оборудването? Може ли да се поръча по мярка?
A: Стандартната производствена мощност е 100–2000 кг/ч. Този продукт е изработен по поръчка и може да се направи специално адаптиран модел според нуждите на клиента.
Q3: За какви видове пластмасови материали е подходящо оборудването?
A: Подходящо е за PE/PP филми, плетени торби, парчета PET бутилки, твърди пластмасови отломки, нетъкан текстил и други видове материали, които са били предварително обработени от машина за изцеждане и с водно съдържание ≤5%.
Q4: Какъв е гаранционният срок на оборудването?
A: Гаранционният срок е 13 месеца от датата на товарителницата; през този период клиентът може да ползва съответните услуги за следпродажбено обслужване.
Q5: Колко средства може да се спестят с това оборудване в сравнение с традиционния процес на гранулиране?
A: В сравнение с процеса „сушене + гранулиране“ разходите за електроенергия за обработка на един тон се понижават с 25–30 юана, а годишната икономия от разходи за сушене надвишава 100 000 юана за всяка линия. Освен това процентът на дефектни изделия се намалява с 80%, което намалява разходите за загуби от дефектни продукти.